Ремонт бетона: устранение трещин, сколов. капремонт

Преимущества внешнего армирования бетона

Популярность метода обусловлена эффективностью реакции материалов на приращение деформаций конструкции — увеличиваются приращения усилий. В первую очередь это свойство позволяет применять углеволокно для внешнего армирования бетона. Предельное удлинение бетона намного ниже, чем искусственного углеродного материала. Поэтому от армирующего волокна не требуется предельных рабочих усилий. Разрушение усиленного образца обычно идет между конструкцией и армирующим материалом по контактному слою. Не относится это только к действию поперечных бандажей из углеродного волокна, применяемых для укрепления колонн.

У внешнего армирования бетона есть еще несколько преимуществ:

• легкость и высокая скорость монтажа армирующих элементов;
• возможность усиления труднодоступных участков железобетонной строительной конструкции;
• сохранность эстетичности строения.

Благодаря этим качествам метод внешнего армирования углеволокном идеален для укрепления памятников архитектуры, крупных гидротехнических и транспортных сооружений. На сегодня этот вариант усиления считается наиболее практичным и популярным.

Дробеструйная обработка бетона

Принцип дробеструйной обработки основывается на механическом воздействии твердых абразивных частиц на бетонную поверхность, которые получают кинетическую энергию от высокоскоростного воздушного потока. В результате такой обработки получают чистую поверхность с высоким уровнем адгезии.

Скорость, с которой абразивные частицы подаются на обрабатываемую поверхность, позволяет эффективно избавлять ее от различных налетов, слоев краски, зон со слабым поверхностным слоем. При этом твердые и плотные участки бетонной поверхности не испытывают практически никакого механического воздействия. С металлических элементов, присутствующих на поверхности железобетонных конструкций, с помощью дробеструйной обработки можно удалить любое покрытие (грунтовку, краску) или ржавчину.

Основная особенность воздействия дроби – существенное увеличение поверхностной прочности бетонного основания. Главным отличием от многих других методов обработки бетона является более глубокое проникновение абразивного материала в усадочные трещины и прочие слабые места, имеющиеся на поверхности конструкции.

Однако, дробеструйную обработку нельзя использовать:

• при наличии наливного покрытия на полимерной основе толщиной более 5 мм;
• для снятия топпингов;
• для удаления загрязнений от всевозможных минеральных составов вязкопластичной консистенции.

Дробеструйная обработка не справится с масляно — нефтяными загрязнениями бетона

Дробеструйную обработку можно применять как для свежеуложенного бетона, так и для давних бетонных оснований. В первом случае ее используют для удаления цементного молочка, а во втором – различных загрязнений и поврежденных участков. При дробеструйной обработке, благодаря использованию мощных промышленных пылесосов, оснащенных автоматически очищающимися фильтрационными элементами, практически отсутствует выброс пыли в воздух.

Несмотря на все свои достоинства, дробеструйная обработка отличается достаточно высокой себестоимостью из-за большого износа рабочих элементов оборудования. Через 5-8 тысяч квадратных метров обработанной поверхности приходится полностью менять центрифуги, уплотнительные манжеты и твердосплавные пластины камеры выброса и приема дроби.

Принцип действия дробеструйной установки следующий: абразивный материал перемещается по специальному рукаву благодаря компрессору. При выходе из сопла абразив имеет очень высокую скорость, поэтому при ударе об обрабатываемую поверхность передает ей достаточно большое количество кинетической энергии. В результате на покрытии, подлежащем удалению, образуется большое количество мельчайших трещин, способствующих его разрушению и последующему удалению.

Выбор абразива

Для получения качественного результата очистки очень важен выбор абразива. Если выбрать абразив не предназначенный для выполнения какого-либо вида работ, то качественный результат не сможет гарантировать даже самое лучшее оборудование.

Для абразивоструйной обработки бетона используют абразивные материалы:

• природного происхождения;
• производственного происхождения;
• изготовленные из побочных продуктов.

Абразивами природного происхождения являются песок, гранат, цирконий, кремень и прочие минералы. К абразивам производственного происхождения относятся те, которые изготавливаются специально для струйного оборудования. Это колотая и литая дробь, оксид алюминия, карбид кремния, пластик, стеклянные шарики, пшеничный крахмал и прочие.

Абразивы из побочных продуктов – это результат производственных процессов. К этим материалам относятся шлаки, получаемые при выплавке металлов или при производстве электрической энергии, а также материалы из переработанной продукции сельского хозяйства, используемой в пищевой индустрии.

Очень важен выбор соответствующей фракции абразивных гранул. Для удаления остатков цементного раствора или нескольких слоев старой краски используют крупные абразивные гранулы, которые оставляют на поверхности глубокий профиль. Использование гранул среднего размера позволяет эффективно удалять с поверхности ржавчину, неплотную краску или тонкий слой окалины. Гранулы небольшого размера идеальны для обработки таких чувствительных материалов, как дерево и пластик.

Многие изготавливаемые абразивы могут использоваться многократно. Это касается и таких природных абразивов, как кремень и гранитная крошка. Наиболее устойчивой является стальная дробь. Она обладает наименьшей ломкостью и способна выдерживать не менее 200 циклов. Возможность рекуперации абразива зависит от многих переменных, включая твердость поверхности, давление воздуха и эффективность оборудования.

Практика применения ремонтных смесей для бетона

Грамотное использование ремонтных составов для бетона предусматривает выполнение трех условий:

• Проведение тщательной подготовки бетонной поверхности, ее моют и пропитывают влагой, если имеются масляные или битумные пятна, то потребуется свести загрязнение растворителем или фирменным очистителем;
• Поверхность бетона обязательно грунтуется адгезивом, рекомендованным для работ производителем материала;
• При приготовлении состава необходимо точно выдерживать рекомендованные пропорции по содержанию воды и щебеночного наполнителя.

Материал может наноситься заливкой с обязательным уплотнением вибратором или торкретированием поверхности из ручного аппарата. При проведении восстановительных работ на вертикальных и потолочных поверхностях перерасход смеси увеличивается на 20-30%.

Ремонт отслоившегося бетона

Использование раствора с синтетической смолой. Если поврежден большой участок, разбейте отслоившийся бетон кувалдой, не прикладывая усилий. Кувалда должна опускаться на бетон под действием собственной тяжести. Небольшие поврежденные участки очистите от отслоившегося бетона зубилом. Не забудьте надеть очки. Удалите пыль и осколки металлической щеткой.

Подготовьте поверхность участка и приготовьте раствор в соответствии с инструкцией изготовителя смолы. Стальной гладилкой навесите раствор и хорошо разровняйте его, особенно по краям участка. Оградите отремонтированный участок на несколько дней для отвердения.

Нормативные показатели толщины

Чтобы подобрать защитный слой пользуются общепринятым правилом. Оно говорит, что минимальная толщина защитного слоя бетона для арматуры – на 5-7 мм больше ее диаметра. Такое покрытие подходит для монолитных построек, где используется тяжелый раствор.

Создавая защитный слой бетона для арматуры в фундаментах необходимо учитывать, что он не может быть меньше 10 мм. Если в строительную смесь входит щебень более крупной фракции, минимальная толщина равна его размеру.

Если применяемая арматура не имеет предварительного напряжения, то минимальная толщина, в зависимости от эксплуатационных условий составляет:

• В помещениях под крышей от 20 мм;
• На объектах с завышенным показателем влажности от 25 мм;
• На улице от 30 мм, учитываются особенности климата;
• На поверхности или в толще грунта от 40 мм.

Для монолитов из железобетона, изготавливаемых на заводе, размер покрытия может быть уменьшен на 5 мм, но не меньше диаметра применяемой арматуры.

При изготовлении ЖБИ действуют дополнительные положения для защитного слоя:

1. Для бетонов М250 и выше, наименьшая толщина на 5 мм тоньше диаметра прута металлического каркаса;
2. То же правило применимо для железобетонных конструкций, изготовленных на заводе;
3. В изделиях с предварительно напряженной арматурной конструкцией наибольший допустимый показатель не превышает 50 мм.

Размер защитного покрытия изменяется в зависимости от видов строительных конструкций из железобетона, согласно СП 63.13330.2012:

• Стенки или плиты тоньше 100 мм – 10 мм, с большей толщиной – 15 мм;
• Балочные конструкции, перекрывающие плиты или перемычки размером до 250 мм – 15 мм, с большим размером – 20;
• Для колонн и других вертикальных конструкций – 20 мм;
• Сборные конструкции фундаментов – 30 мм;
• Монолитные фундаменты на подготовленной основе – 35 мм;
• Фундаментные монолиты, заливаемые без предварительной подготовки – 70 мм.

Защитный слой бетона рассчитывается согласно СП путем применения методик, основанных на магнитной диагностики, не разрушая конструкции. Эти нормативы отражаются в таблице:

Чтобы при заливке точно выдерживать толщину защитного слоя, рекомендуется использовать специальные технологии:

• Фиксаторы бетонного слоя. Они представляют пластиковые элементы в виде вертикальных «стульчиков» или круглых «звездочек». Первые применяются для крепления сетки из арматуры, приподнимая ее над опорой. Вторые надеваются на арматуру специальной защелкой, на верхние ряды арматурной конструкции, в результате металл не приближается к опалубке, оставляя место для бетона. Низкая цена фиксаторов и их стандартные размеры делают этот вариант устройства защитного слоя наиболее выгодным.
• Сознательное удлинение отдельных стержней армирования, в которые упирается опалубка, в освободившееся пространство заливается бетон.
• Закладные в бетоне (сухари) толщина которых равна защитному слою монолита. Эта методика оправдана, если нужно защищать нижнюю часть арматурной конструкции.

РЕМОНТ БЕТОННОГО ПОКРЫТИЯ

Любое бетонное покрытие, будь то мост, дом или морской причал, железнодорожный тоннель или градирня, со временем теряет свои свойства и начинает разрушаться.

Причин такого разрушения может быть несколько:

• «Экономия» на марке, а, значит, и качестве, цемента для раствора.
• Отсутствие контроля над соблюдением технологии уплотнения бетона в процессе строительства.
• Халатное отношение к разрушительным воздействиям физических и химических факторов.

Раньше, ремонт бетона сводился к заделке трещин, ремонту сколов или замене кусков покрытия полностью. При этом о долговечности отремонтированных конструкций говорить не приходилось.

С появлением новых современных технологий торкретирования всё изменилось к лучшему.

Если кратко, то весь процесс торкретирования сводится к, так называемому, послойному «набрызгиванию» бетонной смеси на предварительно подготовленную и, обычно, армированную бетонируемую поверхность. При этом само нанесение (набрызг) бетона происходит с помощью торкрет установки с применением источника сжатого воздуха и воды (в зависимости от выбранного метода торкретирования)

Основными достоинствами этой технологии является то, что такое торкретирование поверхности обеспечивает:

• Снижение себестоимости ремонта, строительства.
• Повышенную адгезию.
• Водонепроницаемость и морозостойкость за счёт малой капиллярной пористости бетона.
• Высокую плотность и механическую прочность (до 70 МН/м2).
• Практическое отсутствие трещин и усадочных раковин.
• Ненужность опалубки.

Восстановление бетона методом торкретирования

Торкретирование или набрызг бетона, является оригинальной технологией, позволяющей наносить определенный слой бетона на поверхности, расположенной в любой плоскости.

Слой смеси, выдаваемый торкрет установкой получается идеально ровный, при этом он автоматически заполняет все трещины и пустоты, включая самые микроскопические. За счет слоя торкрет-бетона на несколько порядков вырастает прочность основного бетонного покрытия, причем оно становится способным выдерживать как очень низкие, так и очень высокие температуры, а также резкую их смену.

Восстановление бетона методом торкретирования может быть проведено двумя способами, это:

• Мокрое торкретирование

• Сухое торкретирование

Каждая технология имеет свои преимущества и недостатки, которые учитываются во время ремонта.

Предварительная подготовка

Предварительная подготовка включает организацию рабочего участка и обработку основания. Зону ремонта ограждают, готовят инструмент, оборудование, проверяют исправность на холостом ходу.

Обработка может быть поведена следующими способами:

• гидравлический – тут работают гидравлическими установками, аппаратами высокого давления. Этот метод проявил высокую эффективность, но не там, где есть ограничения по параметрам влажности воздуха;
• механический – для обработки применяются отбойные молотки, перфораторы, кирки, пневмоотбойники, шлифовальное, пескоструйное оборудование. Метод считается универсальным, но тоже имеет ограничения, — он не используется там, где исключена сильная запыленность;
• химический – бетон обрабатывают составами, что эффективно там, где невозможен механический способ подготовки. После обработки следует промывка оснований водой;
• термический – поверхность обрабатывают горелками, обеспечивающими нагрев до 90 градусов. Способ эффективен на загрязненных, промасленных поверхностях при небольшой глубине повреждений (не выше 5 мм).

Метод предварительной подготовки бетона зависит от типа и объема дефектов, степени повреждения бетона

Человеческий фактор

Здесь не упомянута еще одна причина, по которой возникает необходимость осуществлять ремонт поверхностей железобетонных изделий. Имеется в виду человеческий фактор, поскольку именно непрофессиональное или невнимательное отношение к процессу изготовления и укладки бетонной смеси зачастую оборачивается технологическими нарушениями и последующими разрушениями всей конструкции. Если вы изготавливаете железобетонные изделия своими силами, то небольшие поры на поверхности бетона практически неизбежны. Обычно они сразу заполняются цементным раствором, после чего не доставляют никаких проблем. Куда опаснее крупные раковины, возникшие при небрежной формовке изделия или от механического воздействия при снятии опалубки. Заплатки на крупных порах со временем могут начать трескаться, а затем и совсем отвалиться от бетонного покрытия.

Схема бетонного перекрытия.

Если дефекты бетонных покрытий заметны сразу после снятия опалубки, то ремонт необходимо осуществлять как можно быстрее, пока бетон не набрал необходимую прочность. По возможности дефектные участки расчищаются на 5-7 см в глубину, контуры заплаты не должны быть бесформенными, наоборот, они должны согласовываться с внешним видом поверхности бетона. Из полости удаляется избыточная влажность, однако сам бетон промывается водой.

Цементный раствор, с помощью которого заделываются мелкие дефекты, должен быть того же состава, что и в бетонной поверхности, но желательно более сухим. Уложенный раствор нужно хорошо уплотнить, а затем выровнять, чтоб заплата находилась на одном уровне с основным бетоном. При наложении заплат на крупные дефекты поверхности осуществляется ремонт с применением опалубки, которая должна плотно прилегать к краям заделываемого покрытия.

Горизонтальные поверхности железобетонного изделия перед заделкой смазываются слоем цементного раствора, вертикальные или наклонные поверхности затираются проволочными щетками, которые предварительно пропитываются тем же раствором. Если арматура повреждена вследствие коррозии или механического воздействия, то она либо очищается описанным выше способом с применением пескоструйного оборудования, либо удаляется и заменяется новой. После того как ремонт поверхностей закончен, несколько первых дней рекомендуется смачивать заплаты водой, для того чтобы бетон скорее набирал прочность. С этими же целями можно применять и растворимые соли, к примеру, хлористый кальций.

В данном случае понадобятся:

• цементный раствор;
• емкости для смешивания;
• деревянные доски или другой материал для опалубки, молотки, пилы, крепеж;
• арматурная сетка;
• пескоструйное оборудование.

Внимание — трещины!

О повреждении бетона можно узнать по наличию трещин. Несмотря на то, что далеко не каждая трещина является результатом и показателем повреждения, это уже можно воспринимать, как сигнал о возможности возникновения аварийной ситуации

Особенно стоит уделять внимание тем трещинам, которые появляются на фасадах зданий. Именно из-за них в помещениях может возникнуть плесень, которую очень сложно вывести

Если удается заметить такую трещину сразу, как только она появилась, то от последствий можно избавиться, не прибегая к дорогостоящим и сложным методам ремонта. Как правило, в этих случаях помогает промышленный альпинизм.

Детальное изучение причин появления трещин, их характеристик (ширины раскрытия, глубины, места положения на конструктивном элементе сооружения) позволяет выбрать соответствующий метод ремонта бетона.

Помимо трещин и раковин, к дефектам, нарушающим целостность и приводящим к снижению прочности бетона в изделиях и конструкциях, относятся:

• повышенная пористость;
• выбоины, сколы, пустоты, каверны, отслоения, обнажения арматуры, рабочие швы;
• разрывы, возникающие в процессе бетонирования.

Наружные дефекты могут появляться не только в процессе длительной или некорректной эксплуатации объекта или изделия, но также на этапе изготовления, во время транспортировки и монтажа.

Нередки случаи, когда ремонт бетонных и железобетонных конструкций необходим по причине скрытых повреждений бетона. К невидимым дефектам могут привести нарушение технологии укладки и уплотнения бетона, его недостаточная пластичность, наличие внутри раковин, смещение опалубки, несвоевременное застывание бетона, избыточная арматура и т.д.

Ремонт бетона со скрытыми дефектами требует от специалистов особых навыков и опыта. Выявить такие проблемы можно только с помощью технологий, использующих ультразвуковые импульсы и просвечивание гамма-лучами или высверливание образцов. Более точные данные дают инструментальные способы оценки состояния конструкций с применением экспресс-методов неразрушающего контроля.

Пространственно все дефекты подразделяются на горизонтальные, вертикальные, наклонные, обращенные вверх или вниз, внутренние и внешние. Все это влияет на выбор способа ремонта бетона и железобетона. Сегодня существует множество современных материалов и технологий, позволяющих экономично и эффективно провести соответствующий комплекс работ. Например, при наличии трещин чаще всего осуществляется заливка ремонтной смеси или ее инъецирование под давлением.

ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИИ ТОРКРЕТИРОВАНИЯ

Существуют два способа торкрет-бетонирования поверхности:

• «Сухой» способ.
• «Мокрый» способ.

Сухое нанесение бетона, кардинально отличается от мокрого, соответственно для реализации каждого метода используется разное оборудование.

«СУХОЙ» СПОСОБ

Используется, в основном, для больших по площади поверхностей.

Основное оборудование, задействованное для данного способа торкретирования, следующее:

• торкрет установка для сухого торкретирования
• источник сжатого воздуха
• источник воды
• шланги и фитинги (для подачи воздуха, воды и смеси)
• сопло- распылитель

При данном способе торкретирования сухая смесь засыпается в бункер торкрет агрегата, после чего сжатым воздухом от Компрессора подаётся через шланги в сопло. С другой стороны, по отдельному шлангу, в это сопло поступает вода в необходимой пропорции. Именно здесь и формируется смесь для ремонта бетона нужной консистенции и состава, откуда она (смесь) через Сопло набрызгивается по бетонируемой поверхности. Консистенция раствора в процессе работы регулируется.

Такой способ имеет ряд важных преимуществ:

• Легкость и маневренность использования оборудования достигается за счет мобильности установки, возможность работы в стесненных условиях
• Высокая скорость потока бетонной смеси (до 180 м/с) обеспечивает повышенную плотность и прочность материала, существенно улучшает адгезию, как с бетонируемой поверхностью, так и межслойную.
• За один проход можно нанести слой толщиной до 200 мм.
• Значительно снижается время, трудоемкость и финансовые затраты на очистку оборудования после применения – очистка сжатым воздухом.
• Высокая производительность оборудования, возможность в процессе работы неоднократно его включать и выключать.

Недостатки «сухого» способа:

• Увеличенный эффект «отскока» смеси от поверхности (до 20% — уходит в отход).
• Пыление на рабочем участке.
• Необходимость правильного смешения сухих компонентов и грамотной регулировки соотношения смеси и воды
• Затирку готовой поверхности можно производить только после схватывания торкретбетона.

«МОКРЫЙ» СПОСОБ

Данный способ эффективен при больших объёмах торкретирования, когда нужно максимально минимизировать расходы.

Состав оборудования для этого способа:

• Торкрет установка для мокрого торкретирования
• Воздушный Компрессор
• Система шлангов и фитингов.
• Сопло-распылитель.

В отличие от «сухого», при «мокром» способе в Сопло подаётся уже готовый по составу и консистенции рабочий раствор. Готовится эта смесь для ремонта бетона в Бетоносмесителе, и с помощью Компрессора приходит по нагнетательным шлангам к Соплу.

К главным преимуществам «мокрого» способа можно отнести:

• Минимальные отходы рабочего раствора.
• Малое загрязнение и запыление рабочей зоны – возможность применения в закрытых помещениях.
• Состав и консистенция рабочего раствора всегда однородны.
• Финишную затирку можно проводить сразу после нанесения раствора.
• Отходы рабочего раствора пригодны для использования в различных строительных целях.

У «мокрого» способа есть и недостатки:

• Отсутствие уплотнения смеси в процессе укладки
• Трудоемкость и затратность очистки оборудования после каждой рабочей смены.
• Невозможность временной остановки оборудования — опасность застывания раствора в шланге.

Рекомендуемые торкрет установки от отечественного производителя Торнадо Торкрет — https://torkret.ru

Гидроизоляция бетона

Технология гидроизоляции бетона является достаточно простым и надежным способом повысить в несколько раз гидрофобность блочной или литой конструкции. Помимо этого качественная гидроизоляция бетона положительно влияет на морозостойкость и износостойкость конструкции.

Для гидроизоляции используют различные смеси и технологии нанесения, основными из них являются:

• Составы проникающего действия, способные заполнить все имеющиеся пустоты, включая капилляры и микроскопические трещины.
• Цементно-песчаные присадки, добавляемые в бетонный раствор перед нанесением, за счет чего улучшается гидрофобность самого бетона и всей литой конструкции.
• Жидкие смеси, наносимые на готовую поверхность. Такую гидроизоляцию наносят методом окрашивания, а после полного высыхания она формирует на поверхности прочный твердый слой, защищающий не только от воздействия влаги, но и от механических повреждений.
• Плиточный и рулонный материалы. Сегодня подобная гидроизоляция применяется в основном при сочетании нескольких видов изоляционных материалов.

Смеси для заделки мелких трещин

Для заделки небольших щелей в бетонных конструкциях рекомендуется несколько видов растворов.

Жидкое стекло

Этой смесью можно также заполнить швы между плитами перекрытий.

Для приготовления раствора берут:

• жидкое стекло, цемент — по 20%;
• песок — 60%.

Сначала тщательно перемешивают основные компоненты, затем постепенно добавляют воду. Готовая смесь должна получиться довольно густой.

Мнение эксперта
Левин Дмитрий Константинович

Для ремонта вертикальных поверхностей используются максимально густые смеси или саморасширяющиеся шнуры. 

Герметики для ремонта бетона

Различают поверхностные и проникающие герметики. Первые обладают водоизолирующими свойствами, вторые полностью ликвидируют трещину.

По составу они бывают:

• силиконовыми;
• битумкаучуковыми;
• акриловыми;
• битумными;
• каучуковыми;
• полимерными;
• силикатными.

Для наружного применения больше всего подходят продукты на основе полиуретана.

Заделка швов этими продуктами имеет ряд преимуществ:

• эластичность;
• расширение, благодаря чему заполняется вся трещина;
• высокая адгезия.

Акриловые составы, как правило, используются для внутренних работ, поскольку они не всегда устойчивы к низким температурам.

Перед нанесением стенки трещины грунтуют средствами глубокого проникновения. Только после этого наносят герметик. 

Жидкая цементная смесь

Тонкие трещины заделывают смесью из цемента и мелкого песка, взятых в соотношении 1 к 1. Вместо песка также берут доломитовую или другую каменную муку в том же количестве. Перед нанесением стенки трещины обрабатывают грунтовкой глубокого проникновения или хотя бы водой.

Для заполнения крупных щелей дополнительно добавляют эфир целлюлозы, имеющий способность накапливать влагу, и РПП (редиспергируемый полимерный порошок) для повышения адгезии.

Эпоксидная смола

Это средство тоже подходит в качестве ремонтного раствора. Предварительно полость в бетоне продувают и просушивают, и только потом заполняют эпоксидкой.

Для больших трещин готовят раствор из смолы и кварцевого песка диаметром до 1 мм.

Как правило, неглубокие трещины заполняют методом шпаклевания. Торцом шпателя стараются продвинуть рабочий раствор как можно дальше в углубление, после чего выравнивают поверхность. Для очень мелких трещин можно использовать медицинский шприц. 

Заделка крупных трещин требует немалых усилий и часто связано с применением специального оборудования. К тому же, не всегда удается восстановить на 100% свойства конструкции. Поэтому трещины в бетоне следует выявлять и ликвидировать на ранних этапах.

Составы с быстрым набором прочности

Крупность заполнителя в подливочных смесях может варьироваться от 3 до 10 мм

Это сухие смеси не только быстро набирают прочность, но и предназначены для устранения серьезных дефектов. Это хорошее решение для оснований под сильными нагрузками, где невозможны продолжительные простои (промышленные объекты, дорожные полотна, взлетно-посадочные полосы, мосты).

Некоторые разновидности можно применять при отрицательных температурах. Толщина слоя 20-300 мм. В эту группу можно отнести подливочные смеси, — они не дают усадки и характеризуются быстрым твердением.

Материал необходим для высокоточной цементации и монтажа оборудования, в том числе на открытом воздухе. Сфера применения: ремонт дорожных, аэродромных покрытий, где требуется срочное выполнение работ, ремонт бетонных промышленных площадок, заполнение жестких швов, монтаж ограждений, бетонных столбов.

Типичные технические параметры

• Тип смеси Сухой порошок серого цвета
• Максимальная крупность заполнителя 3 мм
• Сухой остаток 100%
• Соотношение компонентов 100 частей сухого раствора на 13-14 частей воды
• Жизнеспособность 20 минут
• Прочность на сжатие 75 МПа
• Прочность на изгиб 18 МПа
• Адгезия 2 МПа
• Водонепроницаемость W16

Виды повреждений железобетонных конструкций

Несмотря на то, что эксплуатационный срок железобетонных конструкций достигает 30 лет, после некоторого времени начинают проявляться первые элементы разрушения. Если обнаружились дефекты поверхности, необходимо классифицировать их, в соответствии с нормативными документами для определения метода их устранения. Исходя из следующих рекомендаций, после визуального осмотра поверхности, вы сможете определить степень разрушения:

• Осмотрите бетон на предмет изменения цвета – слегка розоватый оттенок – признак того, что поверхность начала изнашиваться. Если участки конструкции приобретают красноватый или желто-коричневый цвет – эксплуатировать сооружение запрещается.
• Выступ арматуры в длину до 40 см не влияет на свойства конструкции и устраняется с помощью обычного ремонта.
• Отслоение слоев на поверхности, площадью более 50 см. кв. и глубиной до 5 см – устраняемый дефект и подлежит ремонту.
• Небольшие трещины – до 1 мм – также подлежат ремонту без прерывания эксплуатации конструкции.

Что приводит к разрушению бетона

Длительные простои при бетонировании могут вызвать плохое схватывание нового и старого бетона

Конструкции, выполненные на основе искусственного камня, разрушаются под влиянием следующих факторов:

• химические реакции – возникают вследствие повышения уровня углерода в искусственном камне. Они вызывают нарушение пропорций в/ц соотношения в растворе;
• химические реакции, возникающие под действием ионов хлора. Хлор содержится в дорожной соли, от чего страдают армированные бетонные дорожные покрытия. В конструкции начинается окисление арматуры;
• влага — жидкость способна просачиваться в поры бетона. При минусовых температурах она кристаллизуется, что вызывает разрушение бетона, трещинообразование;
• механические нагрузки – на разрушение бетона работают динамические воздействия, удары, превышающие допустимые нагрузки;
• стихийные бедствия, сейсмическая активность, возгорания;
• серьезный риск несет несоблюдение технологических норм на стадии строительства. Тут можно говорить об образовании холодных швов, что в течение эксплуатации наносит ущерб прочности и эстетичности конструкции.

Растворы для ремонта бетона, разрушенного от коррозии арматуры

Такие составы характеризуются средними показателями прочности и контролируемой усадкой. Они применяются для ремонта бетона, разрушенного вследствие коррозионных процессов в арматуре. Толщина слоя 5-35 мм. Применение опалубки не требуется.

Растворы данного типа можно наносить на вертикальные поверхности. Чтобы все свойства материала смогли сполна работать на открытых бетонных площадках, рекомендовано использовать дополнительные добавки.

Материал не подходит для конструкционного ремонта. Сфера применения: восстановление бетона, разрушенного коррозией арматуры, балконов, балок, столбов, выравнивание дефектов на вертикальных поверхностях, в технологических, жестких швах.

Типичные технические характеристики

• Тип смеси Сухой порошок серого цвета
• Насыпная плотность 1.250 кг/м3
• Максимальная кратность наполнителя 1.0 мм
• Сухой остаток 100%
• Количество воды затворения 4.4-4.6 л на 25 кг
• Прочность на сжатие 30 МПа
• Прочность на изгиб 6 МПа
• Адгезия 2МПа

Особенности ремонтных смесей «Барс»

Ремонтная смесь для бетона «Барс» удобна при нанесении и может быть использована для ремонта горизонтальных и вертикальных поверхностей. Данные составы могут быть нанесены даже на старые бетонные покрытия. В продаже представлены смеси наливного и тиксотропного типа. К последней разновидности относится состав марки «Барс 102 В45», его следует наносить на поверхность слоем, толщина которого варьируется от 2 до 4 см. В составе содержатся безусадочные компоненты, а также армирующие волокна. Цена по сравнению с другими смесями считается средней и равна 13 долларам за 30 кг. Если есть необходимость устранить водные протечки в конструкции бетона, то следует использовать консолит «Барс 113», эта смесь имеет дополнительные качества прочности и способность к расширению.

Подготовка к ведению работ

Опираясь на тип повреждений бетонных стен, ремонтные мероприятия подразделяются на несколько классов:

• реставрация поверхности;
• устранение трещин;
• заливка полостей – усиление стен;
• гидрофобизация, введение пропиток;
• ремонт разрушений стыков;
• конструкционный ремонт бетонных стен.

До начала восстановительных мероприятий должны быть устроены подъезды, временные дороги. Организуются складские площадки, освещение рабочих мест. На объект завозится оборудование, материалы, средства и приспособления для безопасного ведения работ (подмостки, навесные люльки, леса).

Для эффективного производства ремонта следует тщательно определить фронт работ

Общие принципы ремонта бетонных стен состоят в следующем:

• крупные трещины на наружных стенах шириной до 1 мм, глубиной меньше 10 мм, не влияющие на адгезию основы и внешнего слоя прорезают, расширяют, углубляют, промывают водой. Заполнение проводится ремонтным составом, поверхность затирается заподлицо. После высыхания наносится защитное покрытие, такое же, что и покрытие всей стены;
• мелкие трещины шириной до 0.2 мм на наружных стенах перетирают растворами на мелком песке и заделывают составами, что и покрытие всей стены;
• трещины до 1 мм шириной внутри помещений расширяют, ремонтируют цементно-песчаным раствором в пропорции 1:3, после чего проводится окрашивание;
• волосяные трещины устраняются вторичным окрашиванием;
• трещины в местах примыканий расширяются и устраняются раствором;
• выбоины наружных стен с коррозией арматуры требуют восстановления стали, сварки предварительно очищенных концов. Выемки бетонируются заподлицо с наружной поверхностью;
• участки со слабой адгезией сбиваются. На основе выполняют насечку, увлажнение, восстанавливают слой. Могут применяться методики торкретирования по сетке;
• стыки восстанавливаются современными герметиками (самоклеящимися лентами, мастиками, упругими прокладками).

ВЫВОДЫ

Исходя из того, что реконструкция зданий, создание различных по форме и назначению ж/б конструкций, ремонт бетона с использованием такой технологии, как «Торкретирование поверхности», дает реальный экономический эффект, сегодня резко возросла потребность, как в торкрет-установках, так и в квалифицированных специалистах.

Именно в современных торкрет-установках всё оборудование, состав которого мы приводили выше, скомпоновано в одном конструктиве.
Работать на них может лишь хорошо обученный специалист.

Наши эксперты дадут Вам бесплатную консультацию по всем аспектам работы с этой технологией и помогут грамотно выбрать торкрет-установку — https://torkret.ru.

Поэтому, мы рекомендуем – работайте с профессионалами!

Похожие записи:

Компания кузьма Топ-10 + лучших фильтров для воды под мойку Устройство для нанесения штукатурки под названием “хоппер-ковш” Электроснабжение загородного дома Что является бассейном для реки волга? Комплект капельного полива: лента или трубка?